工頻感應加熱爐熔煉鐵液的特性成因及改善措施
②形成工頻感應加熱爐熔煉鐵液性質的原因主要有如下3個方面。
a.沖天爐以焦炭作為硫的主要來源，而工頻感應加熱爐在熔煉時沒有增硫的機會，鐵液的含硫量即為金屬爐料中的合計含硫量，因此含硫量低。在廢鋼配比高時，鐵液只有0.02%一0.03％。鐵液含硫量對鑄鐵的石墨化有較大的影響。
b.沖天爐內金屬爐料熔化到出爐的時間十分短促，僅10min左右。而工 頻感應加熱爐熔煉時在這期間的升溫至少要1h，鐵液高溫保持時間長，加上感應加熱所特有的鐵液攪拌作用強，有減少形成石墨核心的傾向。因此，鐵液產生過冷 現象；并隨鐵液保溫時間的延長，過冷度增大。越是共晶度小的高牌號鑄鐵，保溫時間對過冷度的影響就越顯著。并且，不管孕育與否，都隨鐵液加熱溫度的上升過 冷度增大。
c.含氮量的影響。工頻感應加熱爐與沖天爐在鑄鐵熔煉上另一個不同之處是金屬爐料配比有大的變化，即廢鋼加入量大。為此，必須加入增碳劑來滿足鐵液成分的要求。當增碳劑中含氮量高時，帶來鐵液含氮量高的問題。與 空氣中的氮平衡的鐵液中的氮的濃度約為100X10（-6）(計算值)。若在該平衡濃度以上[實際上(150～200）×10(-6)時，則會使鑄件產生 裂紋、縮松或裂隙狀皮下氣孔。即使在平衡濃度以下的氮量，由于氮促使珠光體細化，并對鐵素體有硬化作用，因此影響強度和硬度。通常，對于灰鑄鐵，薄壁件控 制在0.013％以下，而厚壁件則應不超過0.008%。但含氮量過低，隨壁厚增加，強度有明顯下降的趨勢，淬透性也不好。所以，定期分析鑄鐵中的含氮量 也是很有必要的。
③改善鐵液性質所采取的相應措施
a.適當調整化學成分。隨鐵液保溫時間增加，鐵液中的含碳量有所波動，為此要適當增碳。通常比沖天爐熔煉時高出0.05%一0.1％，并應嚴格控制Cr的含量，以減少白口傾向。
b.爐料的選擇與加入。為了改善灰鑄鐵的石墨形態，通常配入10％的生鐵，并在熔煉后期加入爐內。在生產鐵素體基體的球墨鑄鐵時，宜選擇低錳生鐵。為了防止氮過量而選成的缺陷，盡量不用瀝青焦炭作為增碳劑，而最好選用電極石墨。因為電極石墨的含氮量低。
c.熔煉溫度及保溫時間。熔煉溫度不宜過高，要盡量避免鐵液在爐內的保溫。若鐵液必須保溫，則盡可能采用低溫保溫。這些都是為了避免脫氧反應過度，以致所產生的石墨核心減少。
d.孕育處理。鐵液保溫時間的長短帶來了白口深度的變動。對此，添加石墨系孕育劑是一種有效的方法。綜上所述，為使工頻感應加熱爐鐵液特征正常化，可采用調整碳量、控制氮量，防止鐵液過熱和縮短其保溫時間及采用孕育等。